8D dióhéjban


Reaktív problémamegoldás

Az előző posztokban láttuk, hogy az FMEA a jövőben keletkező hibák megelőzésére, azok kockázatának kezelésére szolgál, vagyis proaktív megközelítést alkalmaz. A gyakorlat azt mutatja, hogy esetenként – minél gondosabban végrehajtott az FMEA annál kevesebb alkalommal – szembesülni kell olyan problémákkal, melyek a múltban gyökereznek és a jelenben kívánnak megoldást. Ez esetben reaktív problémamegoldásról beszélünk.

A probléma megoldás megközelítés szerint lehet tűzoltás jellegű, mikor jellemzően egy szakember a szakmai tapasztalatára, megérzéseire alapozva igyekszik megszüntetni azt. Az ilyen jellegű megközelítés gyakorta azt eredményezi, hogy a probléma újra és újra felüti a fejét.

Ezzel szemben a strukturált problémamegoldást az adatok elemzésén, csapatmunkában konszenzusos alapon meghozott döntések jellemzik. Jellemzően időigényesebb, de nagyságrendekkel eredményesebb, mint a tűzoltás jellegű megoldások.

8D

Az egyik leggyakrabban alkalmazott strukturált, reaktív probléma-megoldási módszert a Ford dolgozta ki, a nyolc lépésből álló módszert 8 Discipline-nek, vagy röviden 8D-nek nevezve.


A 8D lépései;


D1: A csapat megalakítása

A 8D megközelítés csapatmunkát igényel, mely csapatokban célszerűen megjelennek a probléma megoldásához szükséges funkciók, úgy mint a folyamatmérnöki, termék- és tesztmérnöki, termelési, karbantartási szakemberek és az általuk képviselt szakmai tudás. Fontos, hogy ezen ismereteken túl elérhető legyen a vevő képviselete, illetve a 8D módszertan és eszközeinek ismerete, melyet jellemzően a minőségügyi szakemberek képviselnek.


D2: A probléma leírása

Ezen lépés gondos végrehajtása kritikus a végső eredmény szempontjából. Minél pontosabb a probléma leírása, annál nagyobb a valószínűsége, hogy a megoldás, így az egész 8D sikeres lesz. A probléma leírásánál törekedni kell a tényszerűségre, kerülni kell a korai következtetések levonását. Minimálisan szükséges beszerezni a felek által alkalmazott specifikációt, egyeztetni a probléma felfedezésének körülményeit, minél pontosabban meghatározni a hibás terméket, a hibát és a tapasztalt hibaarányt. Javasolt az úgynevezett Is/Is not, magyarul Van/nincs elemzés elvégzése.



D3: Az ideiglenes elhatárolási akció bevezetése

A 8D módszertan használatát az autóipari vevők előírják vevői reklamációk kezelésére. Ebben az esetben gondoskodni kell arról, hogy a vevőt megóvjuk további hibás termékek fogadásától. Ez gyakorta a legyártott készletek átvizsgálását, a gyártásban pedig addicionális ellenőrzések bevezetését jelenti.


D4: A gyökérok és szökési pont megállapítása

Ebben a lépésben történik a D2 lépésben pontosan leírt információk kiértékelése, a gyökérok keresése. Javasolt a gyökérok keresést csapatmunkában, brainstorming módszereket alkalmazva végrehajtani, a feltárt lehetséges okokat Ishikawa, vagy halszálka diagramon ábrázolni.

Fontos továbbá észben tartani, hogy a probléma hátterében mindig egy változás áll, tehát fel kell tárni a hibajelenség észlelési idejéhez közeli időpontban beállt változásokat (pl. beszállítóváltás, új műszak bevezetése, új gép beüzemelése, stb.).

A gyökérok keresése nemcsak a probléma okának, hanem a szökési pont feltárására is kell, hogy irányuljon, hiszen az átcsúszott a bevezetett ellenőrzéseken és kijutott a vevőhöz.


D5: Az állandó korrektív akció verifikálása

A D4 lépésben feltárt gyökérok, amíg adatokkal alátámasztható módon nem kerül megerősítésre csak feltételezett gyökérokként kezelhető. Itt, az ötödik lépésben történik a gyökérok megszűntetését célzó akciók megfogalmazása, mérnöki próbagyártásokon való kipróbálása. A gyökérok, hasonlóan az FMEA-hoz csak akkor kezelhető valódiként ha az verifikált, vagyis a feltárt ok bevezetésével a hiba reprodukálható, az ok eltávolításával a hiba megszűnik.


D6: Az állandó korrektív akció bevezetése

Amennyiben a D5 lépés megerősíti, hogy a valós gyökérok került beazonosításra úgy az állandó korrektív akciót a valós gyártási környezetbe is be kell vezetni. Törekedni kell az egyszerű, költséghatékony, könnyen bevezethető megoldásokra, melyek megakadályozzák a hiba keletkezését, vagy amennyiben ez nem lehetséges egyértelmű és azonnali jelzést adnak arról (poka-yoke). A megoldások szabványosítása, a munka és ellenőrzési utasítások bevezetett megoldásokhoz igazítása is szükséges.

Mivel a D3 lépésben bevezetett ideiglenes elhatárolási akció egyrészt költséges, másrészt elfedné az állandó korrektív akció hatását ezt is el kell távolítani.

Az állandó korrektív akció akkor tekinthető hatékonynak, ha azt a belső gyártási tapasztalatok mellett a vevői is megerősíti, hosszabb távon gyűjtött adatok alapján validálja.


D7: Az újbóli előfordulás megelőzése

Rendszerben gondolkodva belátható, hogy a hiba keletkezését nemcsak önmagában a gyökérok fellépése okozta. Hogy az keletkezhetett feltételezhetjük, hogy a minőségirányítási rendszer sem volt optimális (pl. új beszállító bevezetési eljárás nem tért ki a beszállító minősítés módszereire), így ezek újragondolása, az FMEA és Control Plan felülvizsgálata szükséges. A D7 lépésben ezek történnek.


D8: A csapat elismerése

A 8D módszeres végrehajtása időigényes feladat, mely egy része a vevői reklamáció miatt kialakult stresszhelyzetben történik. A résztvevők D8 lépésben történő elismerése, a pozitív megerősítés a menedzsment feladata.

#Hungarian #Article #ProblemSolving #8D #Problémamegoldás #Ishikawa

Featured Posts
Recent Posts
Archive
Search By Tags
No tags yet.

(c) 2018 - Haris Engineering Services - OEE improvement applications - Hungary - Europe

info@haris-engineering.com | +36 30 8247816

  • LinkedIn - Grey Circle
  • Facebook - Grey Circle
  • Instagram - Grey Circle